Pregunta: Natural Blends Inc. Parte A. ¿puede alguien ayudar con el siguiente problema? gracias Antecedentes Natural Blends, Inc., ubicada en Orange Grove, Florida, fabricaba concentrados de zumo de naranja1, normalmente preparados para productores de zumo de marca, como Minute Maid, Tropicana o Sunkist. En los últimos años, el mercado de concentrados de zumo de

Natural Blends Inc. Parte A. ¿puede alguien ayudar con el siguiente problema? gracias Antecedentes Natural Blends, Inc., ubicada en Orange Grove, Florida, fabricaba concentrados de zumo de naranja1, normalmente preparados para productores de zumo de marca, como Minute Maid, Tropicana o Sunkist. En los últimos años, el mercado de concentrados de zumo de naranja de alta calidad, con un color, una consistencia y un sabor característicos, se ha especializado cada vez más, ya que las marcas nacionales exigen una variedad de mezclas de zumo personalizadas. Natural Blends satisfizo estas necesidades mezclando sus cuatro concentrados diferentes según las especificaciones del cliente. En vista de la rápida evolución de las necesidades de los clientes, la dirección de Natural Blends había decidido llevar a cabo una revisión de sus operaciones actuales y un análisis de sus planes futuros. Recientemente, un equipo de estudiantes brillantes y preocupados por los zumos de una conocida escuela de negocios del este de Estados Unidos visitó una de las instalaciones de menor tamaño de Natural Blends en Orange Grove (Florida). Utilizando los conocimientos y habilidades de su curso de operaciones de primer año, decidieron evaluar primero las operaciones existentes de la instalación para asesorar a la dirección de Natural Blends en su selección de contratos de producción para el año siguiente. El sistema de producción Las instalaciones funcionaban a pleno rendimiento, con un turno de 8 horas al día, seis días a la semana, durante un total de 36 semanas al año, durante la temporada alta de cultivo de naranjas. El gráfico 1 muestra los elementos clave del proceso de producción continua. El proceso de producción constaba de seis operaciones: (1) clasificación/almacenamiento, (2) extracción, (3) filtración, (4) concentración, (5) pruebas y (6) mezcla. La comparación de la capacidad de las diferentes etapas del proceso se complicó por el hecho de que el volumen del producto se redujo (debido a la eliminación de semillas, agua, etc.) a medida que avanzaba por algunas de las etapas del proceso. Para simplificar las cosas, la capacidad se midió en términos de la cantidad equivalente de zumo concentrado terminado. Así, para analizar cada etapa, se describió la capacidad de producción o de almacenamiento en unidades de producto acabado realmente conseguidas. 1. Clasificación/almacenamiento. Los productores de Florida entregaban diariamente tres tamaños de naranjas (pequeñas, medianas y grandes) a la planta de Orange Grove. Natural Blends pidió sólo lo que necesitaba para satisfacer las necesidades de producción diarias. Las naranjas se clasificaron por tamaños y se almacenaron en tres contenedores distintos. (El tiempo invertido en clasificar y llenar los contenedores era insignificante.) Cada contenedor tenía una capacidad de 80.000 libras. (Esto significaba que cada contenedor podía contener el número de naranjas necesarias para producir 80.000 libras de zumo concentrado terminado) 2. Extracción de zumo. En este paso del proceso, el extractor tenía que estar configurado para extraer el zumo de uno de los tres tamaños de naranjas. El tiempo necesario para cambiar el extractor al pasar de un contenedor de un tamaño a otro fue de 20 minutos. Cuando funcionaba, el extractor tenía la capacidad de producir hasta 20.000 libras/hora de zumo concentrado acabado, independientemente del tamaño de las naranjas que procesara. 3. Filtración de zumo. Tras la extracción, el zumo pasaba a la operación de filtración, donde las semillas y los pequeños trozos de piel de naranja (que quedaban tras la etapa de extracción) se filtraban del zumo y se desechaban. La etapa de filtración tenía una capacidad de procesamiento de hasta 20.000 libras/hora de concentrado terminado. Después de que funcionara (filtrando zumo) durante 90 minutos, hubo que cambiar el filtro de la máquina para eliminar los residuos. El tiempo necesario para apagar la máquina, cambiar el filtro y volver a ponerla en marcha fue de 30 minutos. 4. Concentración de zumo. Una vez filtrado, el zumo pasaba directamente al concentrador, donde se eliminaba parte del agua del zumo (al pasar por la máquina). El concentrador tenía una capacidad de procesamiento de hasta 18.000 libras de concentrado terminado por hora. Para esta operación no ha sido necesario realizar ninguna configuración. 5. Prueba de zumo/almacenamiento. El zumo concentrado se analizaba con frecuencia para comprobar sus características, como el color y el contenido de azúcar, y se separaba en uno de los cuatro grandes depósitos de almacenamiento. (Los cuatro tanques podrían haber almacenado un total de 250.000 libras de concentrado. 6. Mezcla. Un cliente industrial contrató con Natural Blends, Inc. un determinado número de pedidos a la semana, en el que cada pedido era de un número estándar de libras de concentrado con un color y un contenido de azúcar específicos. Es decir, todos los pedidos de ese cliente eran idénticos. Natural Blends logró las especificaciones de cada cliente mezclando desde los cuatro tanques de concentrado en las proporciones adecuadas. La operación de mezclado de zumo concentrado se realiza a un ritmo de hasta 22.000 libras de producto acabado por hora. Se necesitaba un tiempo de preparación de 40 minutos para cambiar de una mezcla a otra o de un pedido a otro, aunque fuera otro pedido del mismo cliente. El movimiento de las naranjas desde la entrega (y la clasificación) hasta los depósitos de almacenamiento y desde los depósitos hasta la extracción se realizaba con cintas transportadoras. Tras la extracción, el líquido (zumo) se bombeaba a través de tuberías de una etapa del proceso a otra. El residuo de la extracción (los restos de las naranjas) se retiró y desechó continuamente durante la etapa de extracción. Al comienzo de cada jornada de trabajo, las naranjas inicialmente procesadas sólo tardaban unos minutos en pasar como zumo por el proceso hasta la fase de prueba/almacenamiento. Del mismo modo, al final de la jornada, las últimas naranjas procesadas del día sólo tardaron unos minutos en pasar por el proceso hasta su comprobación/almacenamiento. Los índices de producción indicados anteriormente tienen en cuenta estas y otras variaciones menores que se producen durante un día de producción. Planificación de la producción La planificación de la producción de las mezclas naturales se realizaba semanalmente para hacer coincidir las naranjas que se compraban con las mezclas que se enviaban. La programación de la producción en la planta se realizaba diariamente, con un programa para la producción de concentrados y otro para la mezcla. El objetivo de los dos horarios era coordinar los montajes/cambios cuando fuera necesario. (El tamaño de las naranjas no tenía relación con el contenido de azúcar o el color del concentrado resultante) A lo largo de una semana, las naranjas entregadas a la planta se distribuían por igual entre las pequeñas, las medianas y las grandes; por ejemplo, cada tamaño representaba un tercio del peso total entregado durante la semana. La cantidad relativa de cada tamaño a diario era una elección que podía hacer la dirección. Así, el plan semanal de producción de concentrados requería comprar y procesar cantidades iguales de los tres tamaños de naranja. El plan de producción semanal para las mezclas estaba determinado por los contratos anuales de los pedidos realizados por los clientes industriales. Preguntas PARTE A Supongamos que el sistema de producción funcionaba con un solo tamaño de naranjas. Considere sólo los pasos del proceso dos a cuatro: extracción, filtración y concentración. 1a. ¿Qué cantidad de zumo de naranja concentrado se puede procesar en una jornada laboral de 8 horas? 1b. Supongamos que la extracción se ha configurado previamente para el tamaño de las naranjas que se están procesando. ¿Cuánto tiempo de inactividad habrá en la operación de extracción durante una jornada laboral de 8 horas? 2a. Si pudiera añadir capacidad de almacenamiento en algún lugar entre los pasos dos y cuatro de esta línea de producción para aumentar la producción diaria, ¿dónde la colocaría? ¿Qué cantidad de almacenamiento añadirías? 2b. ¿Por qué? 3a- Si el coste de añadir almacenamiento fuera de 30 $/libra y el coste de reducir el tiempo de preparación en un 50% utilizando accesorios adicionales fuera de 20.000 $ para el proceso de filtrado y de 10.000 $ para el proceso de extracción, ¿qué acción recomendaría para maximizar el rendimiento de esta línea de producción? 3b. ¿Cuánto costará la(s) mejora(s) recomendada(s)? ¿Cuánta capacidad adicional se crea?