Pregunta: Análisis de la capacidad del proceso Antes de que se pueda incorporar la calidad a un producto, es necesario verificar que el proceso de producción seleccionado sea capaz de funcionar al nivel de calidad deseado. Este proceso de prueba implica alguna forma de ejecución de prueba o prueba piloto. A medida que se lleva a cabo la ejecución de prueba, los

Análisis de la capacidad del proceso

Antes de que se pueda incorporar la calidad a un producto, es necesario verificar que el proceso de producción seleccionado sea capaz de funcionar al nivel de calidad deseado. Este proceso de prueba implica alguna forma de ejecución de prueba o prueba piloto. A medida que se lleva a cabo la ejecución de prueba, los gerentes deben replicar lo más fielmente posible el entorno operativo real. Las desviaciones de un entorno operativo realista invalidan los resultados. Por lo tanto, se deben usar los mismos equipos, los mismos procedimientos, los mismos trabajadores y los mismos proveedores en la ejecución de la prueba. Luego, el resultado del proceso debe medirse con respecto al estándar utilizando un análisis estadístico riguroso para evaluar la capacidad general del proceso.

El índice de capacidad del proceso ayuda a evaluar la capacidad del proceso para alcanzar los niveles de calidad requeridos. Al comparar las tolerancias aceptables (establecidas por ingeniería) con la variación del proceso, esta relación indica si el proceso puede producir consistentemente piezas de "buena" calidad. La relación se calcula de la siguiente manera:

C _pags = | USL - LSL | donde: USL = límite de especificación superior

6s LSL = límite de especificación inferior

s = desviación estándar (variabilidad del proceso)

La desviación estándar del proceso se calcula utilizando la salida real de la ejecución de prueba. Se utiliza un multiplicador de seis para establecer el grado de confianza de que la salida del proceso se encontrará dentro de los límites superior e inferior. Es decir, utilizando una distribución normal estándar, 6s establece un estándar de confianza cercano al 100 por ciento de que el proceso puede lograr el nivel de calidad deseado. Dado que la mayoría de los procesos no producen una media del proceso que sea exactamente igual a la media del objetivo, se debe introducir un factor de corrección k que refleje la diferencia entre la media del proceso real (m) y el objetivo del diseño (D). La relación de capacidad ajustada se calcula utilizando las siguientes ecuaciones:

C _pk = C _p (1 - k ) donde: k = | D-m |

(LSL-USL)/2

Un C _pk de 1,5 o superior sugiere que el proceso puede alcanzar los niveles de calidad deseados o previstos.

Problema :

Suponga que el equipo de ingeniería de diseño estableció las especificaciones para la longitud de una pieza de chapa metálica estampada en 10 pulgadas (D) con tolerancias aceptables de ±0,05 pulgadas (USL y LSL). La longitud promedio de los productos producidos por el proceso de estampado real es de 9,99 pulgadas (m) con una desviación estándar de 0,015 pulgadas (s). Los cálculos para Cp y Cpk son los siguientes:

_Cp = (10.05-9.95)/6(.015) = .10/.09 = 1.11

k = (10 – 9,99)/((10,05-9,95)/2) = 0,01/0,05 = 0,20

_Pico C = 1,11 (1-0,20) = 1,11 (0,8) = 0,88

Tus respuestas

¿El proceso es capaz de producir constantemente piezas de alta calidad (es decir, dentro de las especificaciones)?

¿Qué se puede o se debe hacer?

Si un equipo de ingeniería de procesos hace ajustes que cambian la media a 9.995

pulgadas y la desviación estándar a 0,005 pulgadas, ¿cuál es el nuevo C _pk ?

Resumen : cuando se trabaja con nuevos proveedores, nuevas piezas o nuevos procesos, los compradores deben tomarse el tiempo para verificar que el proceso sea capaz de producir dentro de tolerancias aceptables. Debido a que los ingenieros de diseño a menudo no confían en la capacidad de fabricación del proveedor y en la capacidad del comprador para verificar las capacidades del proceso del proveedor, a veces establecen las especificaciones del producto en niveles que son mucho más estrictos de lo que realmente necesitan para "diseñar con" calidad. Desafortunadamente, tales bandas de protección casi siempre aumentan los costos de producción y prolongan los plazos de entrega sin mejorar la calidad.

Análisis de la capacidad del proceso

Antes de que se pueda incorporar la calidad a un producto, es necesario verificar que el proceso de producción seleccionado sea capaz de funcionar al nivel de calidad deseado. Este proceso de prueba implica alguna forma de ejecución de prueba o prueba piloto. A medida que se lleva a cabo la ejecución de prueba, los gerentes deben replicar lo más fielmente posible el entorno operativo real. Las desviaciones de un entorno operativo realista invalidan los resultados. Por lo tanto, se deben usar los mismos equipos, los mismos procedimientos, los mismos trabajadores y los mismos proveedores en la ejecución de la prueba. Luego, el resultado del proceso debe medirse con respecto al estándar utilizando un análisis estadístico riguroso para evaluar la capacidad general del proceso.

El índice de capacidad del proceso ayuda a evaluar la capacidad del proceso para alcanzar los niveles de calidad requeridos. Al comparar las tolerancias aceptables (establecidas por ingeniería) con la variación del proceso, esta relación indica si el proceso puede producir consistentemente piezas de "buena" calidad. La relación se calcula de la siguiente manera:

C _pags = | USL - LSL | donde: USL = límite de especificación superior

6s LSL = límite de especificación inferior

s = desviación estándar (variabilidad del proceso)

La desviación estándar del proceso se calcula utilizando la salida real de la ejecución de prueba. Se utiliza un multiplicador de seis para establecer el grado de confianza de que la salida del proceso se encontrará dentro de los límites superior e inferior. Es decir, utilizando una distribución normal estándar, 6s establece un estándar de confianza cercano al 100 por ciento de que el proceso puede lograr el nivel de calidad deseado. Dado que la mayoría de los procesos no producen una media del proceso que sea exactamente igual a la media del objetivo, se debe introducir un factor de corrección k que refleje la diferencia entre la media del proceso real (m) y el objetivo del diseño (D). La relación de capacidad ajustada se calcula utilizando las siguientes ecuaciones:

C _pk = C _p (1 - k ) donde: k = | D-m |

(LSL-USL)/2

Un C _pk de 1,5 o superior sugiere que el proceso puede alcanzar los niveles de calidad deseados o previstos.

Problema :

Suponga que el equipo de ingeniería de diseño estableció las especificaciones para la longitud de una pieza de chapa metálica estampada en 10 pulgadas (D) con tolerancias aceptables de ±0,05 pulgadas (USL y LSL). La longitud promedio de los productos producidos por el proceso de estampado real es de 9,99 pulgadas (m) con una desviación estándar de 0,015 pulgadas (s). Los cálculos para Cp y Cpk son los siguientes:

_Cp = (10.05-9.95)/6(.015) = .10/.09 = 1.11

k = (10 – 9,99)/((10,05-9,95)/2) = 0,01/0,05 = 0,20

_Pico C = 1,11 (1-0,20) = 1,11 (0,8) = 0,88

Tus respuestas

¿El proceso es capaz de producir constantemente piezas de alta calidad (es decir, dentro de las especificaciones)?

¿Qué se puede o se debe hacer?

Si un equipo de ingeniería de procesos hace ajustes que cambian la media a 9.995

pulgadas y la desviación estándar a 0,005 pulgadas, ¿cuál es el nuevo C _pk ?

Resumen : cuando se trabaja con nuevos proveedores, nuevas piezas o nuevos procesos, los compradores deben tomarse el tiempo para verificar que el proceso sea capaz de producir dentro de tolerancias aceptables. Debido a que los ingenieros de diseño a menudo no confían en la capacidad de fabricación del proveedor y en la capacidad del comprador para verificar las capacidades del proceso del proveedor, a veces establecen las especificaciones del producto en niveles que son mucho más estrictos de lo que realmente necesitan para "diseñar con" calidad. Desafortunadamente, tales bandas de protección casi siempre aumentan los costos de producción y prolongan los plazos de entrega sin mejorar la calidad.